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分析轧辊镶套的淬火工艺及断裂的原因

       分析轧辊镶套的淬火工艺及断裂的原因:
       1、淬火温度影响碳化物的溶解,随着淬火温度的升高,轧辊镶套淬火组织中碳化物含量逐渐减少。当温度升高至1200℃时,粒状碳化物已基本溶解,剩少量块状碳化物。
       2、随着淬火温度的升高,高速钢晶粒不断长大。当淬火温度大于1040℃时,晶粒长大趋势明显,淬火温度大于1160℃,晶粒度达4.5级,晶粒粗化已严重。
       3、随着淬火温度的升高,残余奥氏体含量不断增加。当淬火温度在1080℃以下时,残余奥氏体含量增加较平缓,随后其含量急剧增加。当淬火温度达到1160℃时,残余奥氏体含量增至38%。因此,从残余奥氏体含量控制方面考虑,淬火温度应低于1080℃。
       4、在1040℃淬火时,硬度达到峰值,高可达64.1HRC,此时高速钢轧辊组织、晶粒度、残余奥氏体含量匹配达到好的状态。
       轧辊镶套断裂的原因:
       一、脆性断裂,此类轧辊断口形状较为平整,断口周围辊身表面较为齐整。
       二、韧性断裂,此类轧辊断口形状多呈“蘑菇头”状,断口附近的辊身均成粉碎状破碎。
       导致轧辊镶套失效的应力共有四种:
       1、制造过程中的残余应力。
       2、轧制过程中的机械应力。
       3、轧制过程中轧辊的组织应力。
       4、轧辊内外温差造成的热应力。